Ontem fui PET, Hoje sou Tecido!

Devido às suas características o PET mostrou ser o recipiente ideal para a indústria de bebidas em todo o mundo (as famosas garrafas de refrigerantes). Porém, com o aumento do consumo, surgiu um grande desafio a ser resolvido: O que fazer com as embalagens já utilizadas e descartadas, que poluem de forma indiscriminada o nosso planeta?

Desde que o conceito de reciclagem surgiu, décadas atrás, a preservação do meio ambiente tornou-se o seu principal objetivo. Nesse sentido, a coleta e a reciclagem da embalagem PET tem sido incentivada cada vez mais, permitindo o uso da matéria original para a fabricação de diversos produtos. Um dos mais interessantes é produção de fibras de poliéster.

Essas fibras estão sendo largamente utilizadas na indústria têxtil e nas confecções.

Calças e paletós confeccionados a partir de tecidos criados do reaproveitamento das fibras de poliéster das garrafas PET e dos retalhos de algodão.

A produção do tecido ocorre a partir da fiação das tiras cortadas das garrafas PET e da fiação das tiras de algodão. Os fios obtidos formam tecidos resistentes e de bom isolamento térmico, indicados para a produção malhas comercialmente viáveis, a partir de uma tecnologia simples e de baixo custo. Por meio desta produção, as cooperativas que trabalham com a reciclagem das garrafas PET poderão ampliar sua atuação ou novas cooperativas poderão surgir.

Resíduos da Construção Civil

Pesquisadores apresentam novo método para reciclagem de resíduos Um novo método para aproveitamento dos resíduos de construção civil e demolição (RCD), 50% mais barato e com consumo de energia 80% menor. Esse é o principal resultado de um estudo realizado por pesquisadores da Escola Politécnica da USP (Poli/USP), do Centro de Tecnologia Mineral (Cetem) e da Universidade Federal de Alagoas (UFAL).

O novo método dispensa a britagem do material a ser reciclado, o que barateia o processo e torna viável a instalação de pequenas usinas de reaproveitamento dos RCD. O método é tão inovador, que está sendo patenteado. A tecnologia desenvolvida possibilita que usinas de reciclagem simplifiquem a produção de matéria-prima para bases e sub-bases de pavimentação a partir de resíduos da construção civil. Atualmente, a reciclagem de RCD passa necessariamente pela britagem (quebra dos resíduos em pedaços pequenos, com no máximo 63 milímetros de diâmetro). Isso encarece o processo, pois o britador representa mais da metade do investimento total da montagem de uma usina de reciclagem. O novo método reduz os investimentos iniciais e simplifica a operação das centrais de reciclagem, o que torna viável um maior número de centrais de reciclagem públicas ou privadas.

Aplicações: A nova tecnologia está baseada nos resultados de uma pesquisa com amostras representativas de resíduos coletados em três cidades: Macaé (RJ), Maceió (AL) e São Paulo (SP). Metade dos resíduos tinha tamanho inferior a 63 milímetros; ou seja, poderiam ser aplicados diretamente na composição de pavimentos, sem necessidade da britagem. Esta constatação levou a equipe a propor uma forma extremamente simples de transformar resíduos em agregados: separação manual do material indesejável ao processo, seguido de peneiramento na bitola de 60 mm e de uma nova remoção manual dos contaminantes (madeira, papel, cerâmica), remanescentes da fração abaixo de 63 mm, que será comercializada como agregado de pavimentação.

O novo método poderá ser aplicado em ambientes urbanos e adotado por prefeituras, cooperativas ou empreendimentos privados. A redução dos investimentos iniciais, dos custos e da complexidade de operação facilita a introdução da reciclagem, inclusive porque reduz os riscos. Em conseqüência, evita-se a deposição ilegal desses resíduos nas margens de ruas e rios, reduzindo os impactos ambientais, além de minimizar os gastos das prefeituras com a gestão deles.A nova tecnologia tem várias outras vantagens, a exemplo da redução do consumo de energia elétrica (60 a 80%) em relação ao sistema de reciclagem tradicional com britagem.

O novo método também torna possível a implantação das usinas nas proximidades do mercado consumidor, o que significa menores distâncias de transporte, que corresponde a dois terços do preço final do produto. Outra vantagem é que o sistema reduz de forma significativa a emissão de material particulado e principalmente de ruídos na operação de britagem. Assim, alternativas de desenvolvimento sustentável são incentivadas.

Além do professor Vanderley John, entre os pesquisadores da Poli também participaram da pesquisa o professor Artur Pinto Chaves e a pesquisadora Carina Ulsen, ambos do Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo, e os pesquisadores Francisco Mariano Sérgio Ângulo (atualmente no do IPT).

O bioplástico das garrafas PET da Coca-Cola

A Coca-Cola lançou nesta quinta-feira a primeira embalagem PET com material vetegal. É a plant bottle, garrafa pet com 30% de fibras vegetais em sua fabricação.
A pesquisa para criação da resina do bioplástico levou cerca de dois anos e foi feita pela Coca-Cola em parceria com a empresa indiana Indorama. A Coca-Cola detém a patente sobre a resina.
Veja, na imagem acima, como a companhia anuncia o plant bottle nos nos Estados Unidos. também já foi lançada nos EUA, Japão, Austrália e Canadá.
As vantagens são obvias: economia do gasto de combustíveis fósseis na fabricação, contribuição para o meio ambiente e a possibilidade de aumentar o índice de reciclagem do material, que hoje é considerado um dos piores resíduos urbanos.
A plant bottle possui 30% da matéria-prima de origem do etanol da cana-de-açúcar no lugar de petróleo, podendo a chegar a 100%. Com esse percentual, 60 mil l de etanol podem ser utilizados para produção de 10 milhões de garrafas.
A empresa pretende, até 2014, ano da Copa do Mundo, ter todas as garrafas no país com 30% de bioplástico em sua produção e até 2020 que 100% da matéria prima seja vegetal.

Pneu usado é co-processado

Nas ruas, em rios, canais e em lixões não é difícil encontrar pneus a céu aberto e outros materiais que poderiam ser reaproveitados, transformados em matéria-prima ou em energia para fabricação de outros produtos. O resultado não poderia ser pior: no Brasil, do resíduo industrial tratado, 16% vão para aterros, 1% é incinerado e os 5% restantes são co-processados — depois de queimados, são utilizados para a fabricação de cimento.

No Ceará, esse trabalho é feito pela Votorantim Cimentos, instalada em Sobral há 18 anos e que aplica a tecnologia já difundida nos Estados Unidos e na Europa a partir dos anos 1990. No Brasil, os primeiros testes com co-processamentos começaram na mesma década e em 1999 viraram lei, através da Resolução Nº 264 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama). Desde então, toda empresa que incinera pneus e outros materiais para fazer cimento deve seguir critérios específicos. Um deles é garantir que filtros evitem a poluição do ar no processo de queima. A Votorantim Cimentos co-processa metade de tudo que é processado no Brasil.

A utilização de pneus na fabricação de cimento é alternativa não só econômica para o setor, mas também importante para a manutenção do equilíbrio ambiental. É que, usado como combustível de forma controlada e com filtros, o material ajuda na redução das emissões dos gases do efeito estufa provenientes do processo produtivo.Essa tecnologia consiste em destruir resíduos industriais a altas temperaturas em fornos de cimento licenciados para este fim. Além de ser opção responsável ao uso de combustíveis fósseis (coque de petróleo, no caso da Votorantim Cimentos), o co-processamento aproveita o lixo industrial como potencial energético e sua fração mineral como matéria-prima.

O processo é simples, mas proveniente de alta tecnologia: o pneu é queimado em altos fornos das cimenteiras e utilizado como combustível. A alta temperatura e filtros especiais impedem que elementos químicos sejam jogados na atmosfera durante o processo de queima. A uma temperatura de 200 graus centígrados, os resíduos são destruídos de forma ambientalmente correta. Além disso, o processo atende às regras da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).

Com o co-processamento, há diminuição da dependência de combustível fóssil, preservação de recursos naturais não renováveis, redução das emissões dos gases que causam o efeito estufa e dos custos de energia térmica.A Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (Anip) desenvolve, desde 1999, um programa de coleta e destinação de pneus inservíveis que já deu destinação correta a mais de 100 milhões de pneus. Trata-se do material que não pode mais ser reformado e não oferece segurança para ser utilizado em carros, ônibus, caminhões e em outros de veículos.

No ano passado, foram processados mais de um milhão de toneladas de resíduos no Brasil. No Ceará, uma das particularidades é o co-processamentos em parceria com indústrias de alumínio, material que vai para os fornos da cimenteira já triturado. A maior parte do material co-processsado é formada por resíduos da indústria petroquímica. Em seguida estão os provenientes das indústrias de alumínio, de pneumáticos e metal-mecânica. Entre os dez maiores produtores mundiais de cimento, a Votorantim é a única empresa do tipo no Brasil.

A empresa mantém parceria com a Associação Nacional da Indústria de Pneumáticos (Anip) que consiste em receber pneus inservíveis através de logística da entidade, que mantém ecopontos em todo o País.